Automatisch magazijn
Kunststoffen fabrikant Coko kiest voor onbemand totaalconcept
Leverbetrouwbaarheid automatisch vergroot
Kunststoffen fabrikant Coko uit Bad Salzuflen heeft in een half jaar tijd een compleet nieuw automatisch magazijn in gebruik genomen. Jungheinrich leverde niet alleen de gerobotiseerde ETXa hoogbouwtrucks, maar zorgde tevens voor de bijbehorende conveyortechniek, de stellingen en de totale systeemintegratie.
Er heerst rust in het magazijn van Coko-Werk GmbH & Co. KG in Bad Salzuflen (Duitsland). Beheerst schuiven de pallets met daarop gestapelde gaasboxen met hoog kwalitatieve kunststof producten in de richting van de opslag. Ondertussen zorgen de drie geautomatiseerde ETXa trucks dat de pallets op hun plaats komen in het magazijn of juist weer worden afgezet bij het uitgiftestation. Tot maximaal 50 pallets per uur, genoeg om met gemak aan de vraag van de klanten te voldoen. Dat was tot mei 2014 heel anders, weet hoofd logistiek Jens Kastning nog goed. Overal reden trucks, iedereen was druk en alles stond in blokopslag. “We hadden een ERP-systeem van SAP, maar zonder de WMS-module”,vertelt hij. “Voor gelijksoortige producten stond maar één opslaglocatie ter beschikking en daardoor was het onmogelijk om bij elkaar horende producten verdeeld op te slaan. Niet alleen was het zo moeilijk om FiFo-principes te hanteren, het vroeg tevens veel zoektijd.”
Standaard componenten
Inmiddels is de situatie drastisch gewijzigd. De WMSmodule is geïnstalleerd en Coko beschikt over een opslagsysteem dat van planning tot oplevering door Jungheinrich is gerealiseerd. Reachtrucks stapelen de gaasboxen en andere lasten op pallets in twee groottes: euro- en industriepallet maat. Een lading weegt hierbij maximaal 500 kg. Dankzij de palletkeuze is een veelheid aan bakken, boxen en lasten mogelijk. De pallets met lading worden via conveyors, een verdeelwagen, heftafels en een roteerstation aan de hoogbouwtrucks aangeboden. Deze trucks zijn gerobotiseerde man-down ETXa’s met zwenkvorken. De trucks rijden inductiegestuurd en onbemand door de 70 meter lange gangpaden.
Ze kunnen aan de kopzijde van gang wisselen, zodat elke truck in principe elke van de 3.240 opslaglocaties kan bedienen.
24/7 inzetbaar
Dankzij fijnpositionering, optimale diagonaalbeweging en krachtige 80V draaistroomtechniek, halen de trucks elk 18 dubbelspelen per uur. Ze werken bovendien 24/7 zonder accuwissel, want in de gangpaden maken de trucks zelfstandig connectie met een stroomrail. De data-uitwisseling tussen de WMS-module van SAP en de trucks verloopt via het Warehouse Control System (WCS) van Jungheinrich. Deze taak begint bij het plaatsen van de pallets op de transportbanen en eindigt bij het afnamepunt bij de goederenuitslag. Het WCS zorgt voor de nauwkeurige en meest efficiënte aansturing van alle transportbewegingen van de gehele installatie. Bij het uitgiftestation nemen reachtrucks de last van de pallets over. De pallet loopt vervolgens automatisch terug naar een palletstation en blijft zo binnen de gesloten kringloop.
Alles uit één hand
“We hadden reeds goede ervaringen met het merk, maar erg belangrijk voor ons was dat Jungheinrich alles uit één hand kon leveren”, verklaart Kastning tevreden. “Trucks, WCS, transportinstallatie, stellingen, 85 etikettenprinters, vier mobiele werkstations, 17 truckterminals voor de reachtrucks, een compleet dekkend WLAN-systeem en de mogelijkheid om de snelheden in het systeem nog op te voeren in de toekomst.” De investering verdient zich in slechts vier jaar terug, maar dat is niet het belangrijkste voordeel voor Coko: “Met de 24-uurs inzet van de gangenwisselende, gerobotiseerde trucks profiteren we van een hogere redundantie en daarmee van een grotere beschikbaarheid. Dat we onze leverbetrouwbaarheid zo verder hebben vergroot, is een belangrijk voordeel dat we goed kunnen verkopen aan onze klanten.”
