Investeren in verticale opslagsystemen
'Ik was verbaasd door de relatief lage aanschafkosten van een verticaal opslagsysteem.'
Kees Maalman, Operational Manager
Grote loopafstanden en regelmatig lege schappen: redenen voor Sollas om te investeren in drie verticale opslagsystemen van Jungheinrich. Mede dankzij de combinatie met batchpicking heeft de fabrikant van verpakkingsmachines zijn productiviteit verdubbeld. En de voorraad is nu vele malen betrouwbaarder.
Bob van Benthem: “Mede vanwege de groei konden we de oude werkwijze niet langer volhouden.”
Sollas verbetert voorraadbeheer
Uit de hele wereld ontvangt Sollas orders voor zijn cellofaneermachines. Dat zijn machines die consumentenproducten zoals parfum, thee, zoetwaren en tabak verpakken in cellofaan. “Dat onze machines de hele wereld overgaan, heeft ongetwijfeld te maken met de kwaliteit. Een product zoals parfum prikkelt de emotie van consumenten. Dan moet het cellofaan strak om het doosje zitten”, vertelt Kees Maalman, operationeel manager bij Sollas.
In Wormer maakt Sollas circa 100 tot 120 cellofaneermachines per jaar. De machines zijn grotendeels gestandaardiseerd, maar bevatten ook veel klantspecifieke elementen. Daarvoor beschikt Sollas over een assortiment van bijna 7000 verschillende onderdelen. Tot voor kort lagen die in lange rijen legbordstellingen op een entresolvloer. Voor het verzamelen van de juiste onderdelen liepen de logistiek medewerkers met een kar vol bakken en een papieren picklijst een lange route langs alle legbordstellingen. “Soms liepen we acht tot negen kilometer op een dag”, weet Bob van Benthem, logistiek coördinator bij Sollas. “Mede vanwege de groei konden we die werkwijze niet langer volhouden.”
Drie opslagkasten
Op een vakbeurs in Utrecht zag Maalman een verticaal opslagsysteem staan. “Ik was verbaasd door de relatief lage aanschafkosten”, zegt Maalman, die uiteindelijk drie Jungheinrich plateauliften heeft aangeschaft: twee voor kleingoed en een voor langgoed. Logistics Interface, de middleware-oplossing van Jungheinrich, verzorgt de aansturing van het orderpickproces en de koppeling met het ERP-systeem van Sollas.
In de kleingoedkasten liggen de artikelen in kunststof bakken, die naast elkaar staan op de plateaus. Een lift brengt de plateaus met de juiste artikelen naar de orderpicker. Die hoeft daardoor niet meer te zoeken en te lopen naar de juiste picklocaties, maar kan zich volledig concentreren op het verzamelen van de juiste artikelen. Het formaat van de bakken is afgestemd op het volume dat de pickvoorraad van elk artikel inneemt. “Waarbij we hebben geleerd dat we een grote pickvoorraad beter over twee bakken kunnen verdelen dan in één bak kunnen stoppen. Anders houdt op het eind een klein restant een relatief grote opslaglocatie bezet. De Jungheinrich-software zorgt ervoor dat we eerst één van de twee bakken helemaal leegmaken, zodat we die meteen kunnen vervangen door een ander artikel”, legt Maalman uit.
In de kleingoedkasten liggen artikelen in kunststof bakken. Dankzij de laserindicator zijn pickfouten vrijwel uitgesloten.
Door de barcode op de bak te scannen, wordt deze gekoppeld aan een order.
Voorraadbetrouwbaarheid
Het orderpickproces wordt zoveel mogelijk gestuurd door Logistics Interface. Deze software toont elke orderregel op het scherm boven de kast. Een beweegbare laserindicator laat een rood licht schijnen op de bak waaruit moet worden gepickt, waardoor fouten nagenoeg zijn uitgesloten. Bovendien wordt de voorraad na elke pick anders dan voorheen meteen bijgewerkt. Dat leidt tot een hoge voorraadbetrouwbaarheid, veel hoger dan Sollas gewend was. “In het oude magazijn liepen collega’s van productie, inkoop of ontwerp regelmatig naar binnen om zelf een onderdeel te pakken. Dat werd allemaal niet bijgehouden in de administratie. Het gebeurde vaak dat een artikel volgens het ERP-systeem nog op voorraad moest liggen, maar nergens meer te vinden was. Die problemen zijn nu voorbij”, weet Maalman.
Dat de onderdelen zijn verdeeld over twee kasten, scheelt tijd. Terwijl een orderpicker bij de linkerkast bezig is, haalt de rechterkast alvast het volgende plateau op. “De uitgifteopening van elke kast heeft twee niveaus waarop een plateau kan worden gepresenteerd. Als een pick gereed is, staat de lift al te wachten met het volgende plateau”, vertelt Van Benthem. Maalman vult hem aan. “Voor de veiligheid is elke kast voorzien van een lichtscherm. Als tijdens het wisselen van de plateaus iemand zijn hand in de uitgifteopening steekt, valt het systeem meteen stil. Orderpicken kan pas weer als het luik van de uitgifteopening gesloten is.”
Twintig orders tegelijk
“Opvallend is het stalen rek met twintig pick-to-light displays, dat voor de twee kleingoedkasten staat. Dit rek maakt batchpicking mogelijk, wat leidt tot een extra efficiënt orderpickproces. “Met de Jungheinrich-software kunnen we maximaal twintig orders combineren tot een batch. Vaak gaat het om orders met deels dezelfde artikelen. Door die orders tegelijkertijd te verzamelen, hoeven de plateauliften minder bewegingen te maken en kunnen we sneller opereren”, legt Van Benthem uit. In het pick-to-light-rek plaatst Sollas een kar met maximaal twintig bakken, één achter elk display. Elke bak wordt voorzien van een barcodelabel, dat door scanning wordt gekoppeld aan een order. Als Van Benthem of één van zijn collega’s het benodigde aantal artikelen uit één van de twee kleingoedkasten pakt en bevestigt met een druk op de knop onder de uitgifteopening, lichten de displays op. De groene lichtjes laten zien voor welke orders de artikelen zijn bestemd, terwijl het display aangeeft hoeveel stuks in de betreffende bak moeten worden geplaatst. Als een order compleet is, gaat een rood licht branden.
Het rek met Pick-to-Light displays maakt batchpicking mogelijk, wat leidt tot een efficiënter orderpickerproces.
Wilt u weten hoe het automatiseringstraject verloopt?
Download hier de whitepaper
Van start tot realisatie: roadmap voor automatisering van uw magazijn
Op maat zagen
Sollas maakt ook bij de langgoedkast gebruik van batchpicking. In deze kast liggen de maximaal drie meter lange profielen, die gebruikt worden voor de constructie van de verpakkingsmachines. Als voor meerdere orders uit de batch hetzelfde profiel nodig is, worden alle stukken meteen op lengte gezaagd. Logistics Interface registreert vervolgens hoe lang het restant is, dat daarna weer in de kast verdwijnt. Door restlengtes vast te leggen, blijft het snijverlies tot een minimum beperkt. Zowel Maalman als Van Benthem zijn uiterst tevreden over de ingreep in het logistieke proces. De plaatsbesparende opslagkasten zorgen voor een veel efficiënter proces. Maalman schat het voordeel op vijftig procent. “Maar misschien nog belangrijker is het verbeterde voorraadbeheer. Handmatig bijwerken van de voorraadadministratie is niet meer nodig”, stelt Maalman. “De voorraad klopt gewoon.”
