Automatisch magazijn voor TAB
Productievolumes verhogen in de chemie
Hoogbouwmagazijn met twee gangen en een capaciteit van 10.000 pallets
In 2011 realiseerde Jungheinrich voor TAB Batteries een nieuw, automatisch palletmagazijn (silobouw) op de site in Črna na Koroškem. Jungheinrich leverde de magazijnstellingen, twee automatische magazijnkranen, traverse wagens, conveyors, controllers en alle benodigde software en IT-systemen voor het magazijn. Minder dan 12 maanden na ondertekening van het contract werd het automatische magazijn aan TAB opgeleverd. Het 29 meter hoge silomagazijn telt 9.906 palletplaatsen, verdeeld over twee gangen. Conveyors verbinden het automatische magazijn met de goederenontvangst en expeditie.Het hoofddoel van dit project was het creëren van meer opslagcapaciteit om een verhoging van de productievolumes mogelijk te maken. Het gereedproduct wordt tot aan de verzending opgeslagen in het automatische magazijn. Gelijktijdig met het project werden de interne en externe goederenstromen geoptimaliseerd. Voor het transport en de opslag van de accu’s worden drie verschillende pallets gebruikt: europallets, pallets voor kratten (1.130 x 820 mm) en speciale industriële pallets met een maximale capaciteit van 1.600 kg. De laatste worden gezien het hoge gewicht op speciale palletlocaties opgeslagen.
Intelligente aansturing en magazijnbeheer
Bij aankomst van de pallets bij het systeem, worden de contouren en het gewicht automatisch gecontroleerd. Pallets die niet geschikt zijn voor opslag, worden naar een station voor niet-handelbare pallets gebracht. Als de grootte en gewichtscontrole juist zijn, wijst het Jungheinrich WMS een geschikte locatie toe. Van hieruit neemt de materiaal flow controller (eveneens geïntegreerd in het WMS) de aansturing van alle bewegingen over. De pallet wordt naar een overdrachtspunt gebracht. Van daaruit verdeelt een traversewagen de pallets naar de twee magazijngangen. De magazijnkranen zijn uitgerust met dubbeldiepe telescoopvorken en hebben een capaciteit van 33 dubbelspelen per uur. Bij de uitslag worden pallets naar de transferwagen gebracht en via converyors naar de expeditie getransporteerd. Om de maximale beschikbaarheid en toegankelijkheid van de goederen te garanderen, verdeelt het WMS de voorraden intelligent over de twee gangen.
Grotere productiviteit door optimalisatie
We hadden de wensen voor het nieuwe magazijn al direct helder voor ogen," zegt Martin Rebula, technisch manager bij TAB. "Voor het ontwerp en de realisatie van dit project kozen wij uit diverse gespecialiseerde bedrijven Jungheinrich.” “Een belangrijk criterium voor deze keuze was dat Jungheinrich ons niet alleen de gewenste oplossing bood, maar ons ook extra opties voor procesoptimalisatie liet zien.” “Hoewel het project onder hoge tijdsdruk en tijdens een lopende operatie is uitgevoerd, was de samenwerking met Jungheinrich professioneel, flexibel en eerlijk. In elke fase van het project vond Jungheinrich snel zeer goede oplossingen voor de problemen die zich voordeden." Verhoging productievolumes mogelijk maken Het hoofddoel van dit project was het creëren van meer opslagcapaciteit om een verhoging van de productievolumes mogelijk te maken. Het gereedproduct wordt tot aan de verzending opgeslagen in het automatische magazijn. Gelijktijdig met het project werden de interne en externe goederenstromen geoptimaliseerd. Voor het transport en de opslag van de accu’s worden drie verschillende pallets gebruikt: europallets, pallets voor kratten (1.130 x 820 mm) en speciale industriële pallets met een maximale capaciteit van 1.600 kg. De laatste worden gezien het hoge gewicht op speciale palletlocaties opgeslagen.
